Leckage an Kegelventilen: Ursachen, Aufbau & Reparatur

Kegelventile zeichnen sich typischerweise durch ihre hohlraumfreie Konstruktion und hervorragende Dichtungseigenschaften aus, wodurch sie sich ideal für die anspruchsvolle chemische Verarbeitung und die Förderung von Schlämmen eignen. Trotz der robusten Komponenten unterliegen auch diese Ventile mit der Zeit Verschleiß. Der Schlüssel zur Minimierung von Ausfallzeiten liegt in einem besseren Verständnis der zugrundeliegenden Mechanik. Reparatur von Leckagen an Absperrventilen. 

1. Interne Struktur und Dichtungsmechanismus

Ein erfolgreicher Reparatur von Leckagen an Kegelventilen erfordert das Verständnis seiner einzigartigen Architektur. ausgekleidetes Kükenventil Es verwendet eine gerade oder konische Stopfenbohrung, die in die Sekundärhülse passt. Die Primärdichtung wird durch die Presspassung zwischen Auskleidung und Stopfen erreicht. Das PFA-ausgekleidete Kegelventil in Hochleistungssystemen verwendet Schwalbenschwanznuten, um die Auskleidung mechanisch mit dem Metallgehäuse zu verbinden. Dies garantiert, dass sich die Auskleidung unter hohem Druck nicht verschiebt oder verformt – eine häufige Ursache für Leckagen und Ausfälle. 

2. Häufige Ursachen für Leckagen an Kegelventilen

Die Ermittlung der Hauptursache ist der wichtigste Schritt im Reparaturprozess. In den meisten Fällen tritt die Ventilundichtigkeit im Ventilschaft (extern) oder im Ventilsitz (intern) auf.

• Medienabrieb: Abrasive Partikel können die Auskleidung beschädigen oder Schlammleitungen verstopfen. Auch mikroskopisch kleine Kratzer können Leckagen verursachen und die Dichtigkeit beeinträchtigen. 
• Thermische Zyklen: Schwankende Temperaturen führen dazu, dass sich Polymerauskleidungen zusammenziehen und ausdehnen. Dies führt mit der Zeit zu Kaltfluss, wodurch sich das Material von der Dichtungszone entfernt. 
• Chemische Permeation: Aggressive Chemikalien können, insbesondere bei Temperaturen über 150 °C, in die Auskleidung eindringen. Dies führt zu Korrosion des metallischen Kerns und drückt die Auskleidung nach innen, wodurch die Dichtung schließlich verformt wird. 

3. Die Schritt-für-Schritt-Reparaturanleitung

Die Hersteller befolgen ein strenges Verfahren für Ventilreparaturen. Sie müssen sicherstellen, dass das Produkt den geltenden Normen entspricht. API-598-Standards. 

• Einstellen der Zündkerze: Mehrere Kegelventile lassen sich von außen einstellen. Durch Anziehen der Deckelschrauben wird der konische Kegel in den Ventilsitz gedrückt, wodurch die Kompression erhöht und kleinere interne Leckagen oft behoben werden. 
• Austausch der Innenverkleidung: Der beschädigte Sitz sollte demontiert werden. Ausgekleidetes Rückschlagventil Bei einem Kegelventil muss die alte Fluorpolymerhülse entfernt und durch eine neue, unbenutzte PFA- oder PTFE-Hülse ersetzt werden. 
• Erneuerung der Stielpackung: Es ist davon auszugehen, dass die PTFE-Dichtungsringe an der Spindel bei externen Leckagen ausgetauscht werden müssen. Achten Sie dabei darauf, die neue Dichtung gleichmäßig anzudrücken, um eine dichte Verbindung gegen austretende Emissionen zu gewährleisten. 

4. Testen nach der Reparatur

A Reparatur von Leckagen an Kegelventilen Um den Prozess abzuschließen, muss das Ventil einer strengen Überprüfung unterzogen werden. Dies bedeutet, dass das Ventil einer Reihe von Tests unterzogen wird, um die Einhaltung internationaler Sicherheitsnormen zu bestätigen. 

• Schalen- und Sitztest: Zur Einhaltung der Norm ISO 5208 wird eine hydrostatische Prüfung durchgeführt. Die Ventile müssen bei einem 1,1-fachen ihres Nennbetriebsdrucks ‘Null Leckagen’ aufweisen. 
• Funkenprüfung: Ein ausgekleidetes Ventil wird einer Hochspannungs-Funkenprüfung (10 kV) unterzogen, um sicherzustellen, dass die neue Auskleidung keine dünnen Stellen oder Nadellöcher aufweist. 

Abschluss: Vorbeugende Wartung

Die Auswahl der richtigen Ausrüstung ist ein entscheidender Schritt für die erfolgreiche Reparatur von Leckagen an Ventilen. Durch die Verwendung von Ventilen mit Schwalbenschwanzverankerung und PFA-Auskleidung ohne Hohlräume können Anlagen die Reparaturhäufigkeit reduzieren. Darüber hinaus gewährleistet die regelmäßige Überprüfung der Drehmomentanforderungen und der Spindelintegrität, dass diese kritischen Anlagen weiterhin die erste Verteidigungslinie gegen korrosive Flüssigkeiten bilden.