Come prevenire la corrosione nelle valvole rivestite

Le aziende chimiche e petrolchimiche considerano la corrosione un ladro silenzioso della sicurezza operativa e dell'efficienza. È durante la manipolazione di cloro, soda caustica, o acido cloridrico, che i componenti interni di una valvola sono significativamente a rischio. Con questo in mente, gli ingegneri devono concentrarsi oltre i rivestimenti in plastica. Per prevenire la corrosione in valvole rivestite, devono concentrarsi sull'affidabilità strutturale della barriera in fluoropolimero e sul suo legame meccanico con il corpo della valvola.  

Esaminare attentamente gli standard di settore adottati dalla maggior parte dei settori per garantire un sistema di controllo dei fluidi esente da corrosione. 

1. Dare priorità al PFA per un'elevata resistenza alla permeazione

Per prevenire la corrosione nelle valvole è necessario scegliere un materiale di rivestimento a bassa permeabilità. Mentre il PTFE è comune, il PFA (perfluoroalcossi) è più adatto per acidi ad alta concentrazione. 

• Lavorabilità allo stato fuso: Poiché il PFA viene lavorato tramite fusione, si ottiene un rivestimento più denso e non poroso, a differenza del PTFE, che può rimanere leggermente poroso perché è stampato a compressione. 

• Permeazione ridotta: Gli ioni aggressivi hanno difficoltà a migrare attraverso le dense strutture molecolari di Valvole a sfera rivestite in PFA. Impedendo alle sostanze chimiche di penetrare nel corpo metallico, si elimina il rischio di corrosione del rivestimento inferiore, che può portare a guasti catastrofici dello scafo. 

2. Ancoraggio meccanico tramite scanalature a coda di rondine

Tra i guasti più comuni nelle apparecchiature di linea c'è la separazione dal corpo metallico, in genere durante l'espansione termica o i cicli di vuoto. Quando si forma la fessura, il vapore corrosivo si condensa sulla superficie metallica, provocando una rapida ossidazione. 

• Design a coda di rondine: Le valvole rivestite di alta qualità utilizzano un corpo fuso con scanalature a coda di rondine. Sono in grado di bloccare meccanicamente il rivestimento nel metallo. 

• Stabilità: Anche quando le temperature superano i 150 °C o il sistema raggiunge un vuoto transitorio, i rivestimenti rimangono a filo con il corpo. Questo evita l'effetto vescicante che può precedere una rottura completa per corrosione. 

3. Rigorosa aderenza ai test non distruttivi (NDT)

Anche con misure preventive non si può prevenire la corrosione nelle valvole rivestite se i rivestimenti presentano difetti microscopici. Un produttore eccellente devono adottare una rigorosa politica di test prima di spedire le valvole. 

• Test di scintilla ad alta tensione: Ogni superficie rivestita è sottoposta a test di scintilla in corrente continua a 10-15 kV. I forellini, anche quelli invisibili, possono causare scintille, indicando una sezione in cui potrebbe verificarsi corrosione.

• Verifica Bubble-Tight: Seguente API 598 Gli standard garantiscono che la valvola raggiunga una tenuta "a zero perdite". Una valvola con perdite interne consente l'accumulo di fanghi corrosivi nella zona dello stelo. Ciò può causare corrosione esterna ed emissioni fuggitive. 

4. Corretta tenuta dello stelo e protezione ambientale

La corrosione esterna è pericolosa quanto il degrado interno. Se la guarnizione dello stelo si rompe, i fluidi corrosivi possono fuoriuscire e attaccare l'esterno della valvola e gli attuatori.

• Guarnizioni a triplo stelo: Utilizzando valvole a farfalla di linea con steli a tripla tenuta e caricati dal vivo, contribuisce a garantire il contenimento delle emissioni fuggitive.

• Selezione del materiale del corpo: Mentre il rivestimento svolge la parte più pesante, il corpo metallico deve essere in ghisa duttile o acciaio al carbonio di alta qualità, con un rivestimento esterno epossidico, per resistere alle atmosfere saline o acide tipiche degli impianti chimici.

Considerazioni finali

A prevenire la corrosione nelle valvole rivestite, Trattare la valvola come un sistema unificato di resistenza meccanica e chimica. La combinazione di resine PFA vergini, test di scintillamento a 15 kV e ancoraggio a coda di rondine crea una barriera efficace in grado di resistere per anni anche agli ambienti industriali più ostili.